精益制造的起源

单件生产方式的组织结构极为分散，汽车的大部分部件都来自于机械作坊，大多数员工都是从学徒做起，**达到掌握单件生产方式的全套技术。这种生产方式采用通用的机床对金属和木材进行加工，产量极低，而生产出的汽车也各式各样，即使员工按同一设计图也生产不出两辆完全相同的汽车。

20世纪初，美国福特汽车公司创建了**条汽车生产流水线，以其为代表的大批量生产方式逐步取代了以欧洲企业为代表的单件生产方式大批量生产流水线成为了现代工业生产的主要特征，它是以大批量生产、标准化作业来提高生产效率、降低生产成本的。

汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的**品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以及交通服务业等在内的一大批产业的发展大批量流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

第二次世界大战后，市场需求向多样化发展，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创了丰田生产方式(TPS)，它就是精益生产的原型。

1950年，日本丰田汽车公司当时的总裁丰田英二考察了美国福特公司在底特律的轿车厂。当时这个厂每天都能生产7000辆轿车，这个产量比丰田汽车公司一年的产量还要多。但丰田英二在他的考察报告中却这样写道:“那里的生产体制仍有改进的可能。”

第二次世界大战后的日本经济一片萧条，缺少资金和外汇。怎样发展汽车工业?是照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情另谋出路?丰田英二选择了后者之所以这样是因为日本的社会文化背景与美国大不相同例如，日本并没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由随意的社会风气。其次，日本的经济和技术基础也与美国相距甚远再次，日本当时的市场需求量仅为美国的几十分之一。所以当时的日本并没有可能全面引进美国的成套设备来生产汽车。

丰田英二和他的经理人大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。他们经过30多年的努力，终于建立了一套完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，年产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上、同时，丰田生产方式也被应用到纺织、电子、钢铁、计算机以及飞机制造等工业中，成为了日本工业竞争战略的重要组成部分。

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